सीएनसी प्रणाली का रखरखाव

घटकों के जीवन और भागों के पहनने के चक्र को बढ़ाएं, विभिन्न विफलताओं को रोकें, और सीएनसी मशीन टूल्स के औसत परेशानी मुक्त कार्य समय और सेवा जीवन में सुधार करें।
उपयोग पर ध्यान दें
1. सीएनसी मशीन टूल्स का उपयोग वातावरण: सीएनसी मशीन टूल्स को निरंतर तापमान वातावरण में रखना और बड़े कंपन (जैसे पंच) वाले उपकरणों और विद्युत चुम्बकीय हस्तक्षेप वाले उपकरणों से दूर रखना सबसे अच्छा है;
2. बिजली की आवश्यकताएँ;
3. सीएनसी मशीन टूल्स में परिचालन प्रक्रिया होनी चाहिए: नियमित रखरखाव और रख-रखाव करना, और विफलता के मामले में साइट को रिकॉर्ड करना और उसकी सुरक्षा करना;
4. सीएनसी मशीन टूल्स को लंबे समय तक संग्रहीत नहीं किया जाना चाहिए। लंबे समय तक भंडारण प्रणाली की विफलता और डेटा हानि हो सकती है;
5. ऑपरेटरों, रखरखाव कर्मियों और प्रोग्रामरों के प्रशिक्षण और उपकरणों पर ध्यान दें।
रखरखाव चार्टर
सीएनसी प्रणाली का रखरखाव
1. परिचालन प्रक्रियाओं और दैनिक रखरखाव प्रणालियों का सख्ती से पालन करें।
2. धूल को सीएनसी उपकरण में प्रवेश करने से रोकें: तैरती धूल और धातु पाउडर आसानी से घटकों के बीच इन्सुलेशन प्रतिरोध को कम कर सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप घटकों में खराबी या क्षति भी हो सकती है।
3. सीएनसी कैबिनेट की शीतलन और वेंटिलेशन प्रणाली को नियमित रूप से साफ करें।
4. सीएनसी प्रणाली के ग्रिड वोल्टेज की अक्सर निगरानी करें: ग्रिड वोल्टेज रेटेड मूल्य के 85% से 110% तक होता है।
5. मेमोरी बैटरी को नियमित रूप से बदलें।
6. जब सीएनसी प्रणाली लंबे समय तक उपयोग में न हो, तो उसका रखरखाव करें: सीएनसी प्रणाली को बार-बार चालू करें या वार्म-अप प्रोग्राम के माध्यम से सीएनसी मशीन टूल को चलाएं।
7. अतिरिक्त सर्किट बोर्डों का रखरखाव और यांत्रिक घटकों का रखरखाव।
यांत्रिक घटकों का रखरखाव
1. टूल मैगज़ीन और टूल चेंजिंग रोबोट का रखरखाव
1) जब चाकू को मैन्युअल रूप से टूल मैगज़ीन में लोड किया जाता है, तो सुनिश्चित करें कि यह जगह पर स्थापित है और जाँच करें कि टूल होल्डर पर लॉकिंग विश्वसनीय है या नहीं;
2) जब मैनिपुलेटर उपकरण बदलता है तो उपकरण को गिरने से रोकने या उपकरण को वर्कपीस, फिक्सचर आदि से टकराने से रोकने के लिए टूल मैगज़ीन में अधिक वजन वाले और लंबे उपकरणों को लोड करना सख्त वर्जित है;
3) अनुक्रमिक उपकरण चयन विधि का उपयोग करते समय, आपको इस बात पर ध्यान देना चाहिए कि उपकरण पत्रिका पर उपकरणों को रखने का क्रम सही है या नहीं। अन्य उपकरण चयन विधियों में, आपको इस बात पर भी ध्यान देना चाहिए कि आपके द्वारा बदला गया उपकरण क्रमांक आवश्यक उपकरण के अनुरूप है या नहीं, ताकि गलत उपकरण बदलने से होने वाली दुर्घटनाओं को रोका जा सके;
4) उपकरण के हैंडल और चाकू के आवरण को साफ रखने पर ध्यान दें;
5) हमेशा जांचें कि क्या टूल मैगज़ीन की शून्य वापसी स्थिति सही है, जांचें कि क्या टूल परिवर्तन बिंदु पर लौटने वाली मशीन टूल स्पिंडल की स्थिति सही है, और इसे समय पर समायोजित करें, अन्यथा टूल परिवर्तन कार्रवाई पूरी नहीं हो सकती है;
6) शुरू करते समय, टूल मैगज़ीन और मैनिपुलेटर को पहले सूखा कर चलाना चाहिए, और जांच करनी चाहिए कि क्या सभी भाग सामान्य रूप से काम कर रहे हैं, विशेष रूप से क्या ट्रैवल स्विच और सॉलोनॉइड वाल्व सामान्य रूप से काम कर सकते हैं।
2. बॉल स्क्रू जोड़ी का रखरखाव
1) रिवर्स ट्रांसमिशन सटीकता और अक्षीय कठोरता सुनिश्चित करने के लिए स्क्रू नट जोड़ी की अक्षीय निकासी को नियमित रूप से जांचें और समायोजित करें;
2) नियमित रूप से जाँच करें कि स्क्रू सपोर्ट और मशीन बेड के बीच कनेक्शन ढीला है या नहीं और सपोर्ट बेयरिंग क्षतिग्रस्त है या नहीं। यदि उपरोक्त में से कोई भी समस्या है, तो समय रहते ढीले हिस्सों को कस लें और सपोर्ट बेयरिंग को बदल दें;
3) ग्रीस का उपयोग करने वाले बॉल स्क्रू के लिए, हर छह महीने में एक बार स्क्रू पर लगे पुराने ग्रीस को साफ करें और उसे नए ग्रीस से बदलें। चिकनाई वाले तेल से चिकनाई किए गए बॉल स्क्रू को मशीन टूल ऑपरेशन से पहले दिन में एक बार फिर से भरना चाहिए;
4) काम के दौरान स्क्रू गार्ड में कठोर धूल या चिप्स के प्रवेश और गार्ड से टकराने से बचने के लिए ध्यान दें। यदि सुरक्षात्मक उपकरण क्षतिग्रस्त है, तो इसे समय पर बदला जाना चाहिए।
3. मुख्य ट्रांसमिशन श्रृंखला का रखरखाव
1) स्पिंडल ड्राइव बेल्ट की कसावट को नियमित रूप से समायोजित करें;
2) ईंधन टैंक में विभिन्न अशुद्धियों को प्रवेश करने से रोकें। साल में एक बार चिकनाई तेल बदलें;
3) स्पिंडल और टूल होल्डर के बीच कनेक्शन को साफ रखें। हाइड्रोलिक सिलेंडर और पिस्टन के विस्थापन को समय पर समायोजित करने की आवश्यकता है;
4) समय पर प्रतिभार समायोजित करें।
4. हाइड्रोलिक सिस्टम रखरखाव
1) तेल को नियमित रूप से फ़िल्टर करें या बदलें;
2) हाइड्रोलिक प्रणाली में तेल के तापमान को नियंत्रित करें;
3) हाइड्रोलिक प्रणाली रिसाव को रोकें;
4) ईंधन टैंक और पाइपलाइनों की नियमित जांच और सफाई करें;
5) दैनिक बिन्दु निरीक्षण प्रणाली लागू करना।
5. वायवीय प्रणाली रखरखाव
1) संपीड़ित हवा से अशुद्धियाँ और नमी हटाना;
2) सिस्टम में लुब्रिकेटर की तेल आपूर्ति मात्रा की जाँच करें;
3) सिस्टम की सीलिंग बनाए रखें;
4) काम के दबाव को नियंत्रित करने पर ध्यान दें;
5) वायवीय घटकों और फिल्टर तत्वों को साफ करें या बदलें।
समस्या निवारण
सीएनसी मशीन टूल्स में, अधिकांश दोषों की जाँच की जा सकती है, लेकिन कुछ दोष ऐसे भी होते हैं जहाँ प्रदान की गई अलार्म जानकारी अस्पष्ट होती है या यहाँ तक कि कोई अलार्म भी नहीं होता है, या घटना की अवधि लंबी, अनियमित और अनियमित होती है, जिससे खोज और विश्लेषण में कई कठिनाइयाँ आती हैं। इस प्रकार की मशीन टूल विफलता के लिए, विशिष्ट स्थिति का विश्लेषण करना और धैर्यपूर्वक खोज करना आवश्यक है, और निरीक्षण के लिए विशेष रूप से यांत्रिकी, विद्युत, हाइड्रोलिक्स आदि का व्यापक ज्ञान होना आवश्यक है, अन्यथा विफलता का वास्तविक कारण जल्दी और सही ढंग से पता लगाना मुश्किल होगा।
असामान्य मशीनिंग सटीकता विफलता: सिस्टम मापदंडों में परिवर्तन या संशोधन, यांत्रिक विफलता, मशीन उपकरण के अनुपयुक्त विद्युत पैरामीटर, असामान्य मोटर संचालन, असामान्य मशीन उपकरण स्थिति लूप या अनुचित नियंत्रण तर्क उत्पादन में सीएनसी मशीन टूल्स की असामान्य मशीनिंग सटीकता विफलता के सामान्य कारण हैं। प्रासंगिक दोष बिंदु की पहचान करें और उससे निपटें, और मशीन उपकरण सामान्य स्थिति में वापस आ सकता है। उत्पादन में, सीएनसी मशीन टूल्स की असामान्य मशीनिंग सटीकता के साथ दोष अक्सर सामने आते हैं। ऐसे दोष अत्यधिक छिपे हुए होते हैं और उनका निदान करना मुश्किल होता है।
इस प्रकार की विफलता के पांच मुख्य कारण हैं:
1. मशीन टूल फीड यूनिट को संशोधित या परिवर्तित किया जाता है;
2. मशीन टूल के प्रत्येक अक्ष का शून्य ऑफसेट (NULLOFFSET) असामान्य है;
3. अक्षीय बैकलैश (बैकलैश) असामान्य है;
4. मोटर असामान्य रूप से चल रही है, यानी विद्युत और नियंत्रण भाग दोषपूर्ण हैं;
5. यांत्रिक विफलता, जैसे स्क्रू, बेयरिंग, कपलिंग और अन्य घटक।
इसके अलावा, प्रसंस्करण कार्यक्रम की तैयारी, उपकरण चयन और मानवीय कारक भी असामान्य प्रसंस्करण सटीकता का कारण बन सकते हैं।
यदि यांत्रिक विफलता के कारण मशीनिंग सटीकता असामान्य है, तो निम्नलिखित पहलुओं को एक-एक करके जांचना चाहिए।
1. मशीन टूल सटीकता असामान्य होने पर चल रहे मशीनिंग प्रोग्राम सेगमेंट की जांच करें, विशेष रूप से टूल लंबाई मुआवजा और मशीनिंग समन्वय प्रणाली (G54 ~ G59) का अंशांकन और गणना।
2. जॉग मोड में, Z-अक्ष को बार-बार घुमाया जाता है, और गति की स्थिति का निदान दृष्टि, स्पर्श और सुनने के माध्यम से किया जाता है। यह पाया गया कि Z-दिशा आंदोलन ध्वनि असामान्य है, विशेष रूप से तेज़ जॉग, और शोर अधिक स्पष्ट है। इसे देखते हुए, यांत्रिक पहलुओं में छिपे हुए खतरे हो सकते हैं [1]।
समस्या निवारण
1. आरंभीकरण रीसेट विधि: सामान्य परिस्थितियों में, जब सिस्टम अलार्म क्षणिक दोष के कारण होता है, तो दोष को हार्डवेयर रीसेट या सिस्टम पावर को क्रम से चालू और बंद करके साफ़ किया जा सकता है। यदि सिस्टम वर्किंग स्टोरेज एरिया में बिजली आउटेज, सर्किट बोर्ड को अनप्लग और प्लग करना या बैटरी अंडरवोल्टेज के कारण अव्यवस्था है, तो सिस्टम को आरंभीकृत और साफ़ किया जाना चाहिए। साफ़ करने से पहले, डेटा कॉपी रिकॉर्ड पर ध्यान देना चाहिए। यदि आरंभीकरण के बाद भी दोष को समाप्त नहीं किया जा सकता है, तो हार्डवेयर निदान करें।
2. पैरामीटर परिवर्तन और प्रोग्राम सुधार विधि: सिस्टम पैरामीटर सिस्टम फ़ंक्शन निर्धारित करने का आधार हैं। गलत पैरामीटर सेटिंग सिस्टम विफलता या कुछ फ़ंक्शन अमान्य होने का कारण बन सकती है। कभी-कभी उपयोगकर्ता प्रोग्राम त्रुटियाँ डाउनटाइम का कारण बन सकती हैं। आप सामान्य संचालन सुनिश्चित करने के लिए सभी त्रुटियों की जाँच और सुधार करने के लिए सिस्टम के ब्लॉक खोज फ़ंक्शन का उपयोग कर सकते हैं।
3. समायोजन, इष्टतम समायोजन विधि: समायोजन सबसे सरल और आसान तरीका है। पोटेंशियोमीटर को समायोजित करके सिस्टम की खराबी को ठीक करें। उदाहरण के लिए, किसी कारखाने में रखरखाव के दौरान, सिस्टम डिस्प्ले स्क्रीन अव्यवस्थित थी, लेकिन समायोजन के बाद यह सामान्य हो गई। उदाहरण के लिए, एक निश्चित कारखाने में, स्टार्टिंग और ब्रेक लगाने के दौरान स्पिंडल बेल्ट फिसल गई। इसका कारण यह था कि स्पिंडल का लोड टॉर्क बड़ा था, और ड्राइविंग डिवाइस का रैंप समय बहुत छोटा सेट किया गया था, लेकिन समायोजन के बाद यह सामान्य हो गया।
अनुकूलन समायोजन एक व्यापक समायोजन विधि है जो सर्वो ड्राइव सिस्टम और खींचे गए यांत्रिक सिस्टम के बीच व्यवस्थित रूप से सबसे अच्छा मिलान प्राप्त करती है। विधि बहुत सरल है। स्टोरेज फ़ंक्शन के साथ मल्टी-लाइन रिकॉर्डर या दोहरे ट्रेस ऑसिलोस्कोप का उपयोग करें। कमांड और स्पीड फीडबैक या करंट फीडबैक के बीच प्रतिक्रिया संबंध का निरीक्षण करें। गति नियामक के आनुपातिक गुणांक और अभिन्न समय को समायोजित करके, सर्वो प्रणाली बिना दोलन के उच्च गतिशील प्रतिक्रिया विशेषताओं के साथ सबसे अच्छी कार्यशील स्थिति प्राप्त कर सकती है। जब साइट पर कोई ऑसिलोस्कोप या रिकॉर्डर नहीं होता है, तो अनुभव के अनुसार, मोटर को कंपन करना शुरू करने के लिए समायोजित करें, और फिर धीरे-धीरे इसे विपरीत दिशा में समायोजित करें जब तक कि दोलन समाप्त न हो जाए।
4. स्पेयर पार्ट्स प्रतिस्थापन विधि: निदान किए गए खराब सर्किट बोर्ड को बदलने के लिए अच्छे स्पेयर पार्ट्स का उपयोग करें, और मशीन टूल को जल्दी से सामान्य ऑपरेशन में डालने के लिए संबंधित आरंभीकरण स्टार्टअप करें, और फिर खराब बोर्ड की मरम्मत करें या वापस करें। यह सबसे आम समस्या निवारण विधि है।
5. बिजली की गुणवत्ता में सुधार करने की विधि: आम तौर पर, बिजली के उतार-चढ़ाव को सुधारने के लिए एक विनियमित बिजली आपूर्ति का उपयोग किया जाता है। उच्च आवृत्ति हस्तक्षेप के लिए, इन निवारक उपायों के माध्यम से बिजली बोर्ड की विफलताओं को कम करने के लिए कैपेसिटर फ़िल्टरिंग का उपयोग किया जा सकता है।
6. रखरखाव सूचना ट्रैकिंग विधि: कुछ बड़ी विनिर्माण कंपनियाँ वास्तविक कार्य में डिज़ाइन दोषों के कारण होने वाली आकस्मिक विफलताओं के आधार पर सिस्टम सॉफ़्टवेयर या हार्डवेयर को लगातार संशोधित और बेहतर बनाती हैं। ये संशोधन रखरखाव कर्मियों को रखरखाव सूचना के रूप में लगातार प्रदान किए जाते हैं। समस्या निवारण के लिए इसे सही और पूरी तरह से समस्या निवारण के आधार के रूप में उपयोग करें।
निदान विधि
सीएनसी मशीन टूल्स के इलेक्ट्रिकल फॉल्ट डायग्नोसिस में तीन चरण होते हैं: फॉल्ट का पता लगाना, फॉल्ट का निर्णय और अलगाव, और फॉल्ट का स्थान। फॉल्ट का पता लगाने का पहला चरण सीएनसी मशीन टूल का परीक्षण करना है ताकि यह निर्धारित किया जा सके कि कोई फॉल्ट है या नहीं; दूसरा चरण फॉल्ट की प्रकृति का निर्धारण करना और दोषपूर्ण घटक या मॉड्यूल को अलग करना है; तीसरा चरण मरम्मत के समय को कम करने के लिए एक बदली जाने वाली मॉड्यूल या प्रिंटेड सर्किट बोर्ड सर्किट बोर्ड में फॉल्ट का पता लगाना है। समय पर सिस्टम फॉल्ट का पता लगाने, फॉल्ट के स्थान को जल्दी से निर्धारित करने और समय पर इसे खत्म करने के लिए, फॉल्ट डायग्नोसिस जितना संभव हो उतना कम और सरल होना चाहिए, और फॉल्ट डायग्नोसिस के लिए आवश्यक समय जितना संभव हो उतना कम होना चाहिए। इस उद्देश्य के लिए, निम्नलिखित डायग्नोस्टिक विधियों का उपयोग किया जा सकता है:
1. सहज विधि
खराबी होने पर विभिन्न घटनाओं पर ध्यान देने के लिए अपनी इंद्रियों का उपयोग करें, जैसे कि खराबी के दौरान चिंगारी या तेज रोशनी है या नहीं, क्या असामान्य आवाज़ें हैं, क्या असामान्य गर्मी है, और क्या जलने की गंध है, आदि। प्रत्येक मुद्रित सर्किट बोर्ड की सतह की स्थिति का ध्यानपूर्वक निरीक्षण करें जो यह देखने में विफल हो सकता है कि क्या जलने और क्षति के संकेत हैं, ताकि निरीक्षण के दायरे को और कम किया जा सके। यह सबसे बुनियादी और आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधि है।
2. सीएनसी प्रणाली का स्व-निदान कार्य
डेटा को जल्दी से प्रोसेस करने की सीएनसी सिस्टम की क्षमता पर भरोसा करते हुए, त्रुटि स्थान पर मल्टी-चैनल और तेज़ सिग्नल संग्रह और प्रसंस्करण किया जाता है, और फिर डायग्नोस्टिक प्रोग्राम तार्किक विश्लेषण और निर्णय करता है ताकि यह निर्धारित किया जा सके कि सिस्टम में कोई खराबी है या नहीं और समय पर खराबी का पता लगाया जा सके। आधुनिक सीएनसी सिस्टम के स्व-निदान कार्यों को निम्नलिखित दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:
1) पावर-ऑन स्व-निदान पावर-ऑन स्व-निदान का अर्थ है कि प्रत्येक बार बिजली चालू होने से लेकर जब तक यह सामान्य ऑपरेटिंग तैयारी स्थिति में प्रवेश नहीं करता है, सिस्टम का आंतरिक डायग्नोस्टिक प्रोग्राम स्वचालित रूप से सीपीयू, मेमोरी, बस, आई/ओ इकाई और अन्य मॉड्यूल, मुद्रित सर्किट बोर्ड, सीआरटी इकाइयों, फोटोइलेक्ट्रिक पाठकों, फ्लॉपी डिस्क ड्राइव और अन्य उपकरणों के संचालन से पहले कार्यात्मक परीक्षण करता है ताकि यह पुष्टि हो सके कि सिस्टम का मुख्य हार्डवेयर सामान्य रूप से काम कर सकता है या नहीं।
2) गलती की जानकारी संकेत: जब मशीन टूल ऑपरेशन के दौरान कोई गलती होती है, तो संख्या और सामग्री सीआरटी डिस्प्ले पर प्रदर्शित की जाएगी। संकेतों के अनुसार, विफलता के कारण और समस्या निवारण विधि की पुष्टि करने के लिए संबंधित रखरखाव मैनुअल से परामर्श करें। आम तौर पर, सीएनसी मशीन टूल डायग्नोस्टिक फ़ंक्शन द्वारा संकेतित गलती की जानकारी जितनी समृद्ध होती है, यह गलती निदान के लिए उतना ही सुविधाजनक होता है। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि कुछ दोषों के लिए, गलती का कारण सीधे गलती सामग्री संकेतों और मैनुअल से परामर्श के आधार पर पुष्टि की जा सकती है; जबकि कुछ दोषों के लिए, वास्तविक कारण गलती सामग्री संकेतों से मेल नहीं खाता है, या एक दोष कई दोष कारणों को दर्शाता है, जिसके लिए रखरखाव कर्मियों को उनके बीच आंतरिक संबंध का पता लगाने और विफलता के कारण की अप्रत्यक्ष रूप से पुष्टि करने की आवश्यकता होती है।
3. डेटा और स्थिति की जांच
सीएनसी सिस्टम का स्व-निदान न केवल सीआरटी डिस्प्ले पर गलती अलार्म जानकारी प्रदर्शित कर सकता है, बल्कि बहु-पृष्ठ "डायग्नोस्टिक पते" और "डायग्नोस्टिक डेटा" के रूप में मशीन टूल पैरामीटर और स्थिति की जानकारी भी प्रदान कर सकता है। सामान्य डेटा और स्थिति जांच में पैरामीटर चेक और इंटरफ़ेस चेक दो प्रकार के होते हैं।
1) पैरामीटर जाँच सीएनसी मशीन टूल्स का मशीन टूल डेटा कई परीक्षणों और समायोजनों के माध्यम से प्राप्त महत्वपूर्ण पैरामीटर हैं, और मशीन टूल के सामान्य संचालन की गारंटी हैं। इन डेटा में लाभ, त्वरण, प्रोफ़ाइल निगरानी सहिष्णुता, बैकलैश क्षतिपूर्ति मूल्य, स्क्रू पिच क्षतिपूर्ति मूल्य आदि शामिल हैं। बाहरी हस्तक्षेप के अधीन होने पर, डेटा खो जाएगा या भ्रमित हो जाएगा, और मशीन टूल ठीक से काम नहीं करेगा।
2) इंटरफ़ेस जाँच CNC सिस्टम और मशीन टूल के बीच इनपुट/आउटपुट इंटरफ़ेस सिग्नल में CNC सिस्टम और PLC, और PLC और मशीन टूल के बीच इंटरफ़ेस इनपुट/आउटपुट सिग्नल शामिल हैं। CNC सिस्टम का इनपुट/आउटपुट इंटरफ़ेस डायग्नोसिस सिग्नल की मौजूदगी या अनुपस्थिति को इंगित करने के लिए "1" या "0" का उपयोग करके CRT डिस्प्ले पर सभी स्विचिंग सिग्नल की स्थिति प्रदर्शित कर सकता है। स्थिति प्रदर्शन का उपयोग यह जाँचने के लिए किया जा सकता है कि क्या CNC सिस्टम ने मशीन टूल को सिग्नल आउटपुट किया है। क्या मशीन टूल साइड और मशीन टूल साइड पर स्विच वैल्यू जैसे सिग्नल CNC सिस्टम में इनपुट किए गए हैं, ताकि मशीन टूल साइड या CNC सिस्टम में खराबी का पता लगाया जा सके।
4. अलार्म सूचक प्रकाश खराबी दर्शाता है
आधुनिक सीएनसी मशीन टूल्स की सीएनसी प्रणाली के भीतर, स्व-निदान कार्यों और स्थिति डिस्प्ले जैसे उपर्युक्त "सॉफ्टवेयर" अलार्म के अलावा, कई "हार्डवेयर" अलार्म संकेतक भी हैं, जो बिजली की आपूर्ति, सर्वो ड्राइव, इनपुट / आउटपुट और अन्य उपकरणों पर वितरित किए जाते हैं। इन चेतावनी रोशनी के संकेतों के अनुसार खराबी का कारण निर्धारित किया जा सकता है।
5. स्पेयर बोर्ड प्रतिस्थापन विधि
संदिग्ध दोषों वाले टेम्पलेट को बदलने के लिए एक अतिरिक्त सर्किट बोर्ड का उपयोग करना दोष का कारण निर्धारित करने का एक त्वरित और आसान तरीका है। इसका उपयोग अक्सर सीएनसी सिस्टम के कार्यात्मक मॉड्यूल में किया जाता है, जैसे कि सीआरटी मॉड्यूल, मेमोरी मॉड्यूल, आदि। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि अतिरिक्त बोर्ड को बदलने से पहले, शॉर्ट सर्किट के कारण अच्छे बोर्ड को नुकसान से बचने के लिए संबंधित सर्किट की जांच की जानी चाहिए। साथ ही, आपको यह भी जांचना चाहिए कि परीक्षण बोर्ड पर चयनकर्ता स्विच और जम्पर मूल टेम्पलेट के अनुरूप हैं या नहीं। कुछ टेम्पलेट्स के लिए, आपको टेम्पलेट पर भी ध्यान देना चाहिए। ऊपरी पोटेंशियोमीटर का समायोजन। मेमोरी बोर्ड को बदलने के बाद, मेमोरी को सिस्टम की आवश्यकताओं के अनुसार आरंभीकृत किया जाना चाहिए, अन्यथा सिस्टम अभी भी ठीक से काम नहीं करेगा।
6. विनिमय विधि
सीएनसी मशीन टूल्स में, अक्सर एक ही फ़ंक्शन वाले मॉड्यूल या यूनिट होते हैं। एक ही मॉड्यूल या यूनिट को एक दूसरे के साथ एक्सचेंज करके और विफलता हस्तांतरण की स्थिति को देखकर, गलती का स्थान जल्दी से निर्धारित किया जा सकता है। इस विधि का उपयोग अक्सर सर्वो फ़ीड ड्राइव डिवाइस की गलती का पता लगाने के लिए किया जाता है, और इसका उपयोग सीएनसी सिस्टम में समान मॉड्यूल के इंटरचेंज के लिए भी किया जा सकता है।
7. टैपिंग विधि
सीएनसी सिस्टम विभिन्न सर्किट बोर्ड से बना होता है। प्रत्येक सर्किट बोर्ड में कई सोल्डर जोड़ होंगे। कोई भी कमज़ोर सोल्डरिंग या खराब संपर्क विफलता का कारण बन सकता है। जब संदिग्ध दोषों वाले सर्किट बोर्ड, कनेक्टर या इलेक्ट्रिकल घटकों को किसी इंसुलेटर से धीरे से टैप किया जाता है, तो अगर कोई दोष होता है, तो दोष उस स्थान पर होने की संभावना है जहाँ दोष लगा था।
8. माप तुलना विधि
पता लगाने की सुविधा के लिए, मॉड्यूल या इकाई का पता लगाने वाले टर्मिनलों से लैस है। मल्टीमीटर और ऑसिलोस्कोप जैसे उपकरणों का उपयोग करके, इन टर्मिनलों के माध्यम से पता लगाए गए स्तरों या तरंगों की तुलना सामान्य मूल्यों और गलती के दौरान मूल्यों के साथ की जा सकती है ताकि गलती के कारण और स्थिति का विश्लेषण किया जा सके। गलती का स्थान। सीएनसी मशीन टूल्स की व्यापक और जटिल विशेषताओं के कारण, विफलताओं का कारण बनने वाले कई कारक हैं। कभी-कभी गलती का व्यापक विश्लेषण करने और गलती को खत्म करने के लिए गलती के स्थान का जल्दी से निदान करने के लिए उपरोक्त गलती निदान विधियों में से कई को एक ही समय में लागू करने की आवश्यकता होती है। इसी समय, कुछ गलती घटनाएं विद्युतीय होती हैं, लेकिन कारण यांत्रिक होता है; इसके विपरीत, गलती की घटना यांत्रिक हो सकती है, लेकिन कारण विद्युतीय होता है; या दोनों। इसलिए, इसके गलती निदान को अक्सर केवल विद्युत या यांत्रिक पहलुओं के लिए जिम्मेदार नहीं ठहराया जा सकता है